Добрый день, КОНТ! Продолжаю знакомить вас с новостями происходящими на "КАМАЗе".
Прочные и точные: на литейном заводе освоили новые отливки
Ряд новых отливок освоен в производстве цветного литья литейного завода. Вилка переключения, картер и крышка раздаточной коробки – детали к новой РК-621, которую собирают на заводе двигателей.
Картер и крышка раздаточной коробки изготавливаются на современной линии LPM методом литья под низким давлением. «Впервые получив чертежи к корпусу 621-й РК, мы использовали метод литья в землю, – сообщил начальник технологического отдела ПЦЛ Александр Зорин. – Однако отливки не отвечали требованиям по запасу прочности. Кроме того, у опытных образцов часто образовывались газовые раковины. Поэтому было решено перевести эти две детали на более современный и производительный метод литья».
При литье под низким давлением алюминий в процессе заливки не контактирует с воздушной средой. Расплавленный металл подаётся из раздаточной печи в металлическую форму снизу, что повышает механические свойства отливки.
«Кроме того, чтобы повысить прочностные характеристики, мы совместно с конструкторским отделом изменили деталь – ввели рёбра жёсткости. Все эти преобразования привели к тому, что если сначала корпус выдерживал коэффициент нагрузки 1,6, то теперь – более 2,5. Если сравнивать получаемый нами сплав с показателями ГОСТа, то наш в два раза превышает установленные стандартом значения по относительному удлинению и прочности на разрыв», – пояснил Александр Зорин.
Вилка переключения раздаточной коробки изготавливается методом литья под высоким давлением. Металл с высокой скоростью заливается в металлическую пресс-форму. При освоении этой отливки литейщики столкнулись с таким дефектом как коробление – несоответствие по геометрии. Конфигурация отливки может искажаться под влиянием напряжений, возникающих при охлаждении. Доработка технологического процесса позволила свести коробление практически к нулю. Добились этого, полностью переработав пресс-форму и обрубной штамп. Также конструкторы потребовали обеспечить показатель твёрдости отливки более 85 HB.
Этого достигли путём контроля определённых химических элементов в сплаве и термической обработки.
Текст: Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН.
На «КАМАЗе» запущены новые установки нанесения порошкового лакокрасочного материала
В рамках подпроекта «Модернизация ПРЗ» на прессово-рамном заводе «КАМАЗа» завершена модернизация четвёртой окрасочной линии: запущены в эксплуатацию две установки порошковой окраски, позволяющие улучшить характеристики лакокрасочного покрытия деталей шасси, в первую очередь, для перспективных автомобильных семейств К4, К5.
Согласно проекту на месте будущей чистовой комнаты с установками порошковой окраски были проведены демонтажные работы – убрали старую ванну окунания и камеру растекания. На освободившихся площадях смонтировали чистовую комнату, провели модернизацию подвесного толкающего конвейера и запустили две установки для нанесения порошкового материала.
В состав окрасочной линии 004 входят агрегат подготовки поверхности, где происходит подготовка поверхности и фосфатирование изделия, установка анафорезного грунтования, где на изделие наносится грунт толщиной 20-24 микрон. Теперь к ним добавились и две установки для нанесения порошкового материала.
Кабина нанесения порошковой краски представляет собой сборную конструкцию из пластиковых панелей, установленных на стальной раме. Воздуховод для аспирации установлен в полу кабины. Пол очищается по регулируемому автоматическому циклу путем обдува сжатым воздухом. В основной части кабины производится напыление порошка автоматическими электростатическими распыляющими устройствами. Транспортная прорезь для подвесного конвейера защищается отражателями для исключения выхода порошка за пределы камеры.
В камерах установлены датчики, считывающие габариты деталей. Чтобы не распылять порошок в холостую, датчики рассчитывают, каких габаритов деталь поступила в камеру. Если диапазон двух пистолетов позволяет окрасить деталь полностью, то включаются только два с каждой стороны. Если деталь выше – в работе задействуются все шесть пистолетов с каждой стороны.
Благодаря собственной камере сушки исчезла необходимость в закупке дополнительных сушильных камер. Температура позволяет обеспечить равномерное формирование покрытия в собственной камере сушки.
«Сейчас мы вовлекаем к окраске на этой линии поэтапно новую номенклатуру. В общей сложности это порядка пяти тысяч позиций, в которые входит номенклатура для автомобилей поколений К4, К5. Эти позиции мы внедряем первым этапом в июле. Далее на очереди – детали для экспортных автомобилей. Таким образом, к сентябрю мы освоим всю номенклатуру, – поделился начальник отдела реинжиниринга прессово-рамного завода Ильнар Сатдаров. – Поэтапное внедрение делается для того, чтобы производства максимально безболезненно смогли освоить новую номенклатуру. Персонал, который задействован в эксплуатации этого оборудования, прошёл необходимое обучение. Также был разработан комплект технологической документации, стандартизированные операционные карты, каталог дефектов, видеоинструкция по работе на этой линии».
Раньше порошок как окрасочный материал на «КАМАЗе» не применялся. Использовали эмаль на органической и смольной основе, которая наносится методом пневмораспыления. При этом часть эмали оседает на детали, часть уходит в систему орошения. Там она коагулируется, т.е. отделяется от воды и уходит в шлам. (На утилизацию отходов завод ежегодно затрачивает финансовые средства). Применение порошкового материала позволит использовать его на 95-98%. А весь не осевший на деталях порошок рекуперируется и подаётся обратно для нанесения покрытия последующих деталей. Для этого используется картриджная система с блоком конечной фильтрации.
Одним из преимуществ порошковой окраски является повышение коррозионной стойкости до уровня не менее 1000 нормочасов в камере солевого тумана. Это выше в три раза по сравнению с анафорезным покрытием, и в два раза – относительно органических эмалей.
Кроме того, толщина комплексного покрытия у порошка не меньше 80 микрон – это современные требования к лакокрасочным покрытиям автомобилей. Раньше чтобы добиться такой толщины приходилось прогонять деталь по два круга на окраску и сушку, при использовании порошка этой толщины можно добиться за один раз. Также этот материал более устойчив к сколам, ударам, царапинам.
На заводе двигателей внедряют проект по улучшению качества выпускаемых двигателей.
Для повышения качества производимых на заводе двигателей силовых агрегатов 415-й цех, занимающийся испытаниями моторов, с 1 июля передан в службу качества завода. Теперь на стендах цеха двигатели будут обкатываться не на «штуки», а на качество.
«Задача испытателей – обнаруживать на двигателе дефекты и предъявлять их 417-ому цеху-изготовителю. 419-й цех, в свою очередь, при приёмке двигателей от испытателя должен смотреть, чтобы все дефекты, которые испытатель обнаружил, были устранены изготовителем. Получается двойной контроль качества изготовления двигателей», – рассказал заместитель директора завода по техническому контролю Шамил Хаков.
Общее время для проведения испытания двигателя от установки на стенд до непосредственной обкатки составляет от полутора до двух часов в зависимости от модели двигателя. За смену один работник испытывает четыре-пять моторов. Для двигателей V8 и двигателей Р6 применяются разные методики испытаний.
Время начала испытания и его завершения планируется отслеживать с помощью программных средств и автоматизировать контроль. Дополнительно будут установлены камеры для видеофиксации проведения испытаний. Если какие-то отклонения будут выявлены в процессе испытаний двигателя в составе автомобиля, то по видеозаписи можно будет проверить и определить, действительно ли испытатель проверял двигатель на стенде. Пока камеры будут установлены в боксы для Р6, потом эта практика будет распространена на остальные боксы. Так же сейчас обкатывается методика партионного предъявления двигателей Департаменту технического контроля (ДТК), по аналогии процедуры предъявления двигателей представителю заказчика. При этом выявленные дефекты на одном предъявляемом двигателе будут распространяться на всю партию двигателей. В этом случае на всех двигателях цех-изготовитель обязан перепроверить выявленный дефект и в случае обнаружения устранить его. По всем выявленным дефектам цех-изготовитель разрабатывает мероприятия для упреждения дефектов на рабочих местах и совершенствует технологию.
«Процедура сдачи двигателей согласована с ДТК, сейчас её обкатываем. Кроме того, что испытатель проверяет каждый свой мотор, это всё формируется в партии, например, по 10 двигателей. Эта партия предъявляется Департаменту технического контроля, который, в свою очередь, может отправить на повторную проверку любой мотор, чтобы убедиться в качестве его сборки», – прокомментировал Шамил Хаков.
Сейчас на заводе выстраивают систему отслеживания мотора на всех этапах: кто собрал, кто испытал, кто контролировал и кто принял двигатель. А уже на автомобильном заводе и в ходе эксплуатации можно будет понять, на какой автомобиль этот двигатель поставлен. Таким образом, при выявлении дефекта двигателя можно будет определить ответственность конкретного исполнителя.
Ещё одним нововведением цеха станет пересмотр системы оплаты труда – будут пересмотрены начисления за качество продукции и выполнение плана. Это дополнительная мотивация для сотрудников по вопросу качества выполняемой работы.
На «КАМАЗе» ввели беспилотный робот-тягач в промышленную эксплуатацию
На заводе двигателей ПАО «КАМАЗ» введён в промышленную эксплуатацию беспилотный робот-тягач с фиксированными маршрутами на два конвейера сборки двигателей.
Робот, в заводском обиходе получивший имя Регина, работает по двум кольцевым маршрутам с остановками на рабочих позициях: из цеха отгрузки покупных комплектующих доставляет детали на конвейер сборки двигателей V8 и на конвейер сборки Р6. На каждый конвейер доставляется по два биг бокса. За рабочий час робот выполняет один полный круг. В планах сотрудников Логистического центра – проложить третий маршрут для перевозки коробки передач с СП «ЦФ КАМА» на линию стыковки Р6.
Отметим, что это уже второй камазовский тягач-беспилотник, первый работает на автомобильном заводе, совершая рейсы с центрального склада на межконвейерную зону. Система обработки груза у робота Регины такая же, как у «коллеги»: на складе порожний биг бокс устанавливается во вкатную тележку, в него собирается продукция. Эта тележка с биг боксом без применения погрузчика закатывается в прицепной элемент. Робот по заложенной программе приезжает в определённую точку, где рабочий посредством педали скатывает гружённый биг бокс на свою рабочую позицию. Затем закатывает обратно такой же пустой биг бокс и даёт команду роботу вернуться с порожней тарой на склад.
Работает тягач на электрической тяге, что позволило снизить лишний шум и загазованность в корпусе. Заряда хватает для отработки полной смены. Днём беспилотник перемещается по маршруту, а ночью встаёт на подзарядку.
«Внедрение автоматизированной системы позволило нам сделать более ровным график поставки комплектующих на рабочие позиции, избежать простоев линии. Кроме того, использование беспилотных транспортных средств помогает исключить нарушения правил движения напольного транспорта. У робота есть заданный маршрут, установлены определённая скорость и конкретные точки доставки груза. Любая ошибка сведена к минимуму», – рассказал заместитель директора департамента по управлению проектами Логистического центра Дмитрий Агеев.
Обработку информации дистанционного зонирования беспилотнику обеспечивают лидары и видеокамеры, благодаря которым он перемещается по заводу, ориентируясь на имеющуюся дорожную разметку. В августе, в период корпоративного отпуска, планируется сделать отдельную линию движения с нанесением маркировки и установкой навигационных знаков, оповещающих о том, что по этой траектории движется беспилотное транспортное средство.
Оценили 18 человек
39 кармы