Добрый день КОНТ! Предлагаю вашему вниманию очередную подборку новостей с заводов КАМАЗа.
Три новые линии введут на заводе двигателей. Одна из них – автоматизированный комплекс для обработки ступицы переднего колеса фирмы EMAG – уже смонтирована, на ней ведутся пусконаладочные работы. Ожидается поступление ещё двух линий: роботизированного комплекса для обработки поворотного кулака и автоматизированного комплекса для сборки ступиц колёс грузового автомобиля с подшипником кассетного типа.
На первой линии будет проходить полную обработку с высокой точностью ступица переднего колеса новых моделей седельных тягачей 54901. Конструкция передней оси претерпела изменения – в ней будут применены необслуживаемые подшипники кассетного типа, позволяющие автомобилю проходить до миллиона километров без техобслуживания. К моменту запуска линии в производство рядом с ней также появятся установка балансировки и устройство ударной маркировки.
Автоматизированный комплекс для обработки ступицы снабжён автоматической транспортной системой. Захват забирает заготовку с загрузочного транспорта, устанавливает её на станок, после обработки с одного станка передаёт на второй, а затем перекладывает готовое изделие на транспорт готовых деталей. Ещё одна особенность новой линии – наличие холодильников на установке СОЖ, благодаря которым поддерживается определённая температура охлаждающей жидкости для обеспечения стабильности размеров. Кроме того, станки снабжены системами контроля ключевых размеров обработки и поддержания их в заданном диапазоне. Комплекс рассчитан на выпуск ступиц для не менее 25 тыс. автомобилей в год. Начало массового выпуска намечено на октябрь.
Пока на новом оборудовании идёт пусконаладка, рядом на площади порядка 700 кв. м готовят фундамент ещё под две линии. В комплекс обработки кулака также входят два станка EMAG: двухшпиндельный горизонтальный обрабатывающий центр, токарный вертикальный центр, установки продувки и лазерной маркировки. Перемещать заготовки и детали внутри комплекса будет робот. Оборудование для обработки кулака должно прийти в конце августа, а в начале октября на «движках» ожидают поставку автоматизированного комплекса для сборки ступиц с подшипником немецкой фирмы Paul Köster, способном контролировать усилия и глубину запрессовки. Такая технология впервые будет применена на «КАМАЗе». Перед запрессовкой у ступицы и подшипника в автоматическом режиме проверят размеры, измерят температуру – разница не должна превышать двух градусов. Подшипник устанавливается в ступицу роботом. Пресс с сервоприводом отвечает всем требованиям современного производства: обеспечивает точную фиксацию усилия и глубины запрессовки, работает без шума. При обеспечении заданных в конструкторской документации параметров собранный узел маркируется лазером: дата, время, усилие и глубина запрессовки. Эти данные остаются также в памяти станка и передаются на АвЗ, где будут вписаны в документацию собранной передней оси.
В ноябре автомобили будут собраны с передними осями собственного производства новой конструкции.
Текст: Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН.
На АвЗ сдан в эксплуатацию окрасочный комплекс для исправления дефектов лакокрасочного покрытия КАМАЗов перспективного модельного ряда. Долгожданный запуск позволит увеличить пропускную способность участка подкраски цеха комплектации и сдачи автомобилей.
Старые камеры окраски и сушки, имеющие рабочий проём высотой 3,7 метра и длиной 9 метров, были маловаты для рослого 54901 – он не помещался в ангар финишной доработки лакокрасочного покрытия. Техническое задание на разработку и поставку окрасочного комплекса было выдано в рамках проекта «Реинжиниринг автопроизводства» в июле 2017 года. После проведения тендерных процедур в 2019 году НПО «Лакокраспокрытие» приступило к выполнению заказа, поставкам и монтажу оборудования.
– Это было самое сложное время – поток сходящих с конвейера автомобилей нужно было перенаправить в две оставшиеся камеры, одна из которых время от времени была занята антикоррозионной обработкой автомобилей по заказам ВТК и ТФК, – поясняет начальник ЦКиСА Рустем Туктагулов. – Сейчас всё иначе – в новой камере могут одновременно обслуживаться сразу два автомобиля, ведь её длина 30 метров, а при пятиметровой высоте остаётся пространство для самых высоких большегрузов.
Технологи заложили на новой линии запас прочности и в другие рабочие процессы. Благодаря хорошей освещённости порядка 1000 люкс маляры отлично видят все дефекты лакокрасочного покрытия, появившиеся во время сборки, и аккуратно их нивелируют.
Система в автоматическом режиме поддерживает оптимальный для покраски уровень влажности 45% при температуре 20 °C. Повышению качества окраски способствует также особая система очистки воздуха – сухая фильтрация. Аэрозоль из окрасочных пистолетов придавливается мощной системой вентиляции через подножные решётки, затем проходит через три фильтра и только потом отправляется в атмосферу. Трёхступенчатую систему очистки имеет и приточная вентиляция.
Для исправления дефектов лакокрасочного покрытия в новой камере применяются современные окрасочные пистолеты, позволяющие легко производить регулировку факела. К тому же они гораздо легче инструмента, которым маляры пользовались ещё недавно.
– Готова к работе и новая установка для смешивания двухкомпонентных окрасочных материалов. После выбора поставщика эмали она будет запущена в производство. Пока приготовление краски ведётся на ПРЗ, при этом стойкость готового материала составляет всего 72 часа. И если за трое суток краска не используется полностью, её остаток приходится утилизировать, – поясняет начальник отдела специальных технологий и нормативов АвЗ Сергей Сафонов. – После запуска установки эти потери останутся в прошлом, необходимый объём ЛКМ будет изготавливаться непосредственно перед применением.
В состав нового комплекса включена и камера сушки. Её габаритные размеры также соответствуют росту большегрузов классов К4 и К5. Четыре горелки обеспечивают равномерный обдув во всех зонах помещения. Сушка нанесённого лакокрасочного покрытия производится при температуре от 60 до 80 °C.
Большое внимание разработчики уделили функциональности системы безопасности комплекса. Камера оснащена датчиками, которые контролируют уровень концентрации паров растворителей. При его повышении прозвучит сигнал, оповещающий о создавшейся аварийной ситуации, и оборудование будет отключено.
В случае возгорания автоматически включается система пожаротушения. Вместо углекислоты используется мелкодисперсная вода, которая находится в специальных баллонах. Она гораздо безопаснее углекислого газа, но при тушении огня оказывает такой же эффект.
Работу всех систем тестировали на автомобиле 54901. Из камеры он вышел сияющим свежестью. Сразу после экзамена, который был успешно сдан, выстроилась вереница сходящих с конвейера КАМАЗов перспективного модельного ряда. От месяца к месяцу их число будет расти.
Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН.
«КАМАЗ» зарегистрировал в Федеральной службе по интеллектуальной собственности (Роспатент) новый товарный знак – ARX.
Заявлено комбинированное обозначение, состоящее из написанного оригинальным шрифтом заглавными буквами в латинской транскрипции словесного элемента ARX. Новый товарный знак планируется использовать для самосвалов поколения К4. ARX [аркс] переводится с латинского языка как «крепость, укреплённый замок» и символизирует мощь и надёжность самосвальной техники ПАО «КАМАЗ». Кроме того, зарегистрирован также графический логотип, представляющий собой курсивное написание этой аббревиатуры. Внешний вид знака – глянцевый зеркальный.
Оценили 14 человек
31 кармы