Добрый день, КОНТ!
На АвЗ запущено в работу новое оборудование – двухшпиндельный центр Unitwin 6000 голландской фирмы Unisign для комплексной обработки балок передних осей грузовых автомобилей.
Сборка станка на территории цеха малых серий началась в конце прошлого года. Вертикальный пятиосевой обрабатывающий центр с ЧПУ с двумя поворотными шпиндельными узлами производит операции фрезерования плоскостей, сверления, расточки отверстий под шкворень и обработку фасок на балках передних осей для автомобилей как тяжёлого модельного ряда, так и среднетоннажных автомобилей и автобусов.
«Станок настроен на обработку балок моделей КАМАЗов-6520, 65208, 4308, 5262, – пояснил ведущий инженер-технолог технологического отдела Дмитрий Силантьев. – До этого они обрабатывались на нескольких станках в цехе картеров. Новое оборудование позволило разгрузить их, а имеющиеся мощности будут использоваться для выполнения других производственных задач».
Процесс обработки на новой технике освоили наладчики Максим Ярёменко и Сергей Карлаш.
– Этот станок выполняет весь цикл операций за семь минут, а обработка деталей в цехе картеров занимала порядка 20 минут. Очень приятно работать на таком прогрессивном оборудовании, – отмечает Максим Ярёменко.
Заместитель главного технолога по подготовке производства АвЗ Николай Барданов, который курирует этот проект, добавляет: «Пусконаладочные работы завершены, станок запущен в эксплуатацию. Станок в своём роде уникальный, поэтому в январе представитель фирмы провёл обучение специалистов, которые будут работать на нём и проводить его обслуживание».
Во флагманской линейке городских низкопольных автобусов НЕФАЗ-5299 появилась новая модель экологичного автобуса НЕФАЗ-5299-40-57 на сжиженном природном газе.
«КАМАЗ» стал одним из первых производителей в России, разработавшим автобус на сжиженном природном газе. Напомним, что премьерный показ модели состоялся на международной выставке коммерческого транспорта «Комтранс» в 2019 году. В 2020 году автобус прошёл сертификационные испытания и получил одобрение типа транспортного средства. Интерес к модели проявили транспортные предприятия Челябинской области, Республики Коми и Санкт-Петербурга. В настоящее время автобус готовится для передачи в тестовую эксплуатацию в Санкт-Петербург. После проведения тестовой эксплуатации начнется серийное производство этих автобусов.
Новая модификация автобуса НЕФАЗ-5299-40-57 LNG (LNG - liquefied natural gas) сохранила все преимущества базовой модели: низкий уровень пола, увеличенный проём средней двери, просторную накопительную площадку, систему книлинг, которая позволяет наклонять кузов автобуса для удобной посадки и высадки пассажиров. Как и базовая модель, НЕФАЗ-5299-40-57 LNG полностью соответствует программе «Доступная среда»: в автобусе установлена механическая аппарель для беспрепятственного въезда в салон маломобильных пассажиров, специальное место крепления инвалидной коляски, кнопки связи с водителем. Автобус оснащён хорошо зарекомендовавшими себя компонентами – портальным мостом, независимой передней подвеской, автоматической коробкой переключения ZF, газовым двигателем Weichai.
Отличительной особенностью НЕФАЗ-5299-40-57 LNG является система хранения топлива – метана. В заднем свесе автобуса расположен криобак вместимостью 350 л. Примененные технологии позволяют хранить газ при температуре минус 160 градусов вне зависимости от температуры окружающей среды. Объём криобака оптимален для работы автобуса в городском режиме и обеспечивает запас хода на одной заправке свыше 300 км.
Использование автотехники на природном газе, как одного из самых экологичных видов моторного топлива, является вкладом в защиту окружающей среды. Приобретение экологичной техники поддерживается различными государственными программами, что обеспечивает стабильный интерес со стороны потребителей и востребованность автобусов. Кроме того, использование природного газа позволяет существенно снизить топливные затраты по сравнению с автобусами на дизельном топливе.
На территории агрегатного производства АвЗ готовят фундаменты под установку нового окрасочного комплекса. Его внедрение позволит повысить коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия узлов и деталей большегруза.
– Внедрение окрасочного комплекса катафорезного грунтования с покрытием жидкой эмалью позволит обеспечить коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия в комплексе с эмалью не менее 1500 часов в соляном тумане за счёт девятистадийной подготовки поверхности деталей и нанесения катафорезного грунта. Новинка исключит коррозию на сопрягаемых поверхностях деталей, в том числе и на резьбовых соединениях грунтованных деталей, – пояснил начальник отдела специальных технологий и нормативов АвЗ Сергей Сафонов.
Решение о закупке нового оборудования катафорезного грунтования с электростатической окраской жидкой эмалью деталей грузовиков было принято в рамках инвестиционного проекта «Организация производства перспективных автомобилей КАМАЗ». В новую камеру будут направляться детали, которые сейчас окрашиваются на трёх линиях, расположенных в цехах карданных валов, оригинальных деталей, передних осей. Имеющееся оборудование морально и физически устарело и не обеспечивает качества подготовки поверхности перед окрашиванием, а также повышенных требований к ЛКП по коррозионной стойкости.
Сейчас завершаются работы по устройству фундаментов, а также окраске металлоконструкций корпуса в зоне размещения комплекса. Оборудование, которое по контракту будет поставлено итальянской фирмой IMEL, полностью готово к отгрузке. Инженерным центром «КАМАЗа» проводится тендер по выбору поставщика услуг для выполнения работ по монтажу и пусконаладочным работам под непосредственным руководством шеф-монтажников.
Установка и монтаж оборудования будут вестись в течение девяти месяцев. Сдача комплекса планируется в первом квартале 2022 года.
На площадке нового производства рам началось тестирование оборудования и обучение наладчиков линии профилирования лонжеронов. Основная часть агрегатов была смонтирована здесь за последние два месяца.
Сейчас уже читаются очертания автоматической линии, выстроенной в форме буквы U. Начинается процесс с размотки рулона стали, после раскройки она поступает на дробемёт.
– Установка этого аппарата закончилась на днях. Сейчас как раз идёт монтаж электросетей, шкаф управления установлен, дело за прокладкой кабелей. Как только энергосистема будет готова, начнутся испытания. Ждём конвейерную технику, которая соединит дробеочистку с другими агрегатами автоматической линии, – вводит в курс дела заместитель руководителя проекта по технической части, руководитель монтажа Александр Соломахин.
Следующая операция – прокат профиля под определённым углом. Затем на прессе в заготовке вырубаются необходимые отверстия, обрезается «хвостовая часть», и лонжерону придаётся необходимая форма. Прессы уже собраны, но пока не подключены. Установку штампов будут производить специалисты по шеф-монтажу, эта операция запланирована на февраль.
Уже готов к работе лазерный станок. На нём в заготовке будут вырезаться «окна» для установки кронштейнов и наноситься специальная разметка, необходимая для дальнейшей сборки. Сразу после выхода прямо на линии проводится тестирование изделия на правильность изготовления – специальные датчики вмонтированы в конвейер. Если качество в порядке, лонжерон отправляется на линию окраски, если есть возможность доработать изделие – дефекты будут исправлены.
Сейчас на линии продолжаются монтажные работы. Их ведёт бригада цеха по ремонту и обслуживанию сварочно-окрасочного оборудования.
– Крупные агрегаты смонтированы, но ещё очень много работы по подгонке инженерного оборудования, – устало улыбается бригадир Ирек Загидуллин. – Все понимают, что от точности выставленных параметров зависит работоспособность линии – уровень автоматизации здесь 90%. На ПРЗ наша бригада делала монтаж многих линий, и здесь мы тоже справимся!
Заводчане работают бок о бок с итальянскими специалистами. Руководитель группы Массимилиано Бузатто камазовский уровень оценивает высоко:
– Здесь трудятся очень опытные ребята, схватывают всё на лету! Линия большая, сложная, мы понимаем её значимость для «КАМАЗа» и стараемся делать всё в срок и качественно.
Одновременно с подключением и тестированием оборудования ведётся обучение наладчиков, которые будут её обслуживать.
– Работа ведётся в режиме непрерывного диалога, – поясняет переводчик Виктория Фёдорова. – Лишь когда шеф-монтажникам нужно срочно обсудить какую-то сложную проблему, они устраивают небольшое рабочее совещание.
Один из стажёров – наладчик станков и манипуляторов с программным управлением Сергей Горобцов. Весной прошлого года он вместе с заводскими руководителями и специалистами ездил на предприятие, где изготавливалась линия, и как только оборудование начало поступать на ПРЗ, вместе с бригадой приступил к его установке.
– Это мой первый опыт монтажа, и сразу задача повышенной сложности. Зато мне проще будет освоить принцип работы всех агрегатов, – уверен Сергей Николаевич.
Коллеги заметили, что пояснения итальянских коллег он иногда понимает без переводчика, и тут же причислили его к клану мафиози. А дело оказалось в технической грамотности. Этот язык объединяет всех монтажников.На заводе не сомневаются – как только линию подключат, она запоёт уверенно, слаженно с другими заводскими «солистами». Ждать осталось недолго.
Оценили 27 человек
50 кармы