С падением курса рубля начались разговоры о повышении конкурентоспособности нашей экономики и скором росте отечественной промышленности. Экономика России в рейтинге конкурентоспособности резко поднимается – потому что себестоимость производства с падением рубля снижается. Звучат бравые реляции об импортозамещении, локализации и экспансии на западные рынки. Однако на этом безусловно отрадном пути стоит умело воздвигнутое западными компаниями препятствие, которое может загубить большинство благих начинаний на корню.
Дело не в технологической отсталости наших предприятий (в конце концов, упавший рубль готов скомпенсировать некоторое увеличение себестоимости производства из-за не самого современного оборудования), и даже не в неспособности обеспечить требуемый уровень качества (при желании вопросы с качеством решаются довольно легко). Дело в другом.
[Здесь и далее я опишу ситуацию, имеющую место быть в автомобильной промышленности (в которой я и варюсь). Впрочем, в других более или менее технологичных отраслях ситуация вряд ли сильно отличается]
Процесс возведения этого барьера начался где-то в 70-е, когда одна компания из нескольких крупных игроков на рынке какого-либо изделия пришла к потребителю (автозаводу) и сказала: «а наше изделие выдерживает удар молотком такой-то силы, стало быть мы лучше и вам следует закупаться именно у нас, оставив наших конкурентов за бортом». Производитель волей-неволей согласился: удар молотком для этого изделия действительно был важным испытанием и было странно, что никто не смог додуматься раньше. Так компания, которая первой эта внедрила, получила некоторое конкурентное преимущество, причем не столько за счет того, что ее изделие проходило самые современные испытания (у других были такие же изделия), сколько потому, что компания получала право первопроходца назначать параметры этих испытаний, делая их выгодными для себя (какой массы молоток, с какой высоты, по какой траектории и т.д.).
Впрочем, другие компании не отставали, по предложенной методике создав свои примитивные испытательные стенды, и в свою очередь, начиная предлагать свои улучшения по методике испытаний (с тем, чтобы получить аналогичное конкурентное преимущество).
Процесс этот был не быстрым и растянулся во времени лет на 30-40. Именно поэтому инвестиции в испытательные стенды каждый отдельный год были разумными и не очень большими. Тем не менее, за прошедшие годы эти испытания из примитивнейших ударов молотком превратились в высокотехнологичное действо. Как вам, например, понравится, проводить испытания на удар молотком, причем отклонение от траектории молотка должно быть не более 0,1 мм, замер этого отклонения должен проводиться автоматически не реже 200 раз в секунду, молотки должны быть трех разных размеров и массы, усилия удара должны автоматически меняться по заданной программе, и при этом среда вокруг испытуемого изделия должна менять свои параметры (температуру и влажность) по заранее заданному циклу от -40°С до +80°С и от 10% влажности до 100%, а еще изделие для проверки на коррозионную стойкость в процессе испытаний должно периодически поливаться грязной соленой водичкой (причем концентрация и состав грязи и солей стандартизированы), а все параметры испытаний должны автоматически записываться каждую секунду и храниться весь срок производства продукта. И это уже не говоря о том, что помимо ударов молотком появились аналогичной сложности испытания на распиливание, разрубливание, а у некоторых производителей еще и на прокалывание шилом. Западным предприятиям, постепенно создававшим и модернизировавшим свои стенды, нет никакой проблемы выполнить эти тесты. А нашим?
Наши же предприятия от этих процессов были оторваны. То есть не стоит думать, что мы сохранили традиции застоя, стагнировали и никак не развивались. Развитие шло – но своим путем. Свои испытания, свои стенды, и абсолютно никакой унификации с западными требованиями.
А теперь поставьте себя на место западного автопроизводителя: допустим, какое-нибудь наше предприятие имеет мощности и требуемую систему качества, чтобы производить качественную продукцию. Но, вот беда: ну нет у этого предприятия необходимых стендов, чтобы подтвердить, что продукция эта соответствует требованиям испытательных спецификаций, а приобретение этих стендов стоит огромных денег, которые невозможно отбить на одном проекте ограниченного объема. Более того, если в калькуляцию проекта заложить стоимость стендов, то полученная себестоимость изделия будет даже выше, чем у западной компании-текущего поставщика, который эту стоимость стендов отбивает на десятках проектов, причем каждый проект гораздо большего объема (маленький объем для нашего потенциального поставщика обуславливается в первую очередь тем, что по общепринятой практике новый поставщик сначала начинает производство на локальный рынок, а уже потом, при должном уровне качества/стоимости/сроков может быть номинирован на глобальный рынок). Сколько там у нас в России производят западные компании? По 20-30 тысяч автомобилей одной модели в год. А глобально, по всему миру 200-300 тысяч в год. Соответственно, текущий глобальный поставщик уже за счет объемов имеет преимущество, а тут еще и огромное количество ресурсоемких испытаний.
Получается замкнутый круг: закупщики автопроизводителя и готовы бы локализоваться по более низкой цене и уйти от валютных рисков, да их же собственные технари им не позволяют (и правильно делают!), потому что изделие сначала должно пройти все испытания. Наш производитель и рад бы начать поставлять в западную компанию и получить новый рынок и новый опыт, да нет у него стендов, а глобальный западный конкурент проводить у себя эти испытания отказывается: ему невыгодно растить конкурента. Причем формально все выглядит честно: к участию в тендере допускаются и те, и те. Вот такая конкуренция.
Так что же, спросите вы, выхода нет? Почему же, выход есть всегда. Для этого нужны «четкое понимание данного ситуация» и политическая воля руководителя. Сейчас еще не поздно попытаться зайти на этот рынок, но чем дальше, тем больше этот барьер будет расти.
Сейчас еще можно – но необходимо понимать, что потребуются огромные разовые капиталовложения не только в технологическое, но и в испытательное оборудование, и что первые годы проекты в силу малых объемов будут приносить только убытки, а финансировать их придется за счет каких-то других источников. Потом объяснить это банку (если нужен кредит, конечно) и – вперед!
В сентябре компания, в которой я работаю, запускает в серийное производство первый проект по поставкам комплектующих западному автопроизводителю. Еще несколько проектов находятся в разной степени проработки. Так что я по себе знаю, о чем пишу: для запуска этого первого проекта нам потребовались немалые вливания в технологическое оборудование, но… на испытательные стенды пришлось потратить раза в 2-3 больше! Вот такая арифметика…
P.S. Надеюсь, вы понимаете, что все эти удары молотком, распиливание, разрубливание и прокалывание шилом – чистой воды абстракция?
Оценил 41 человек
152 кармы