Новости КАМАЗа

Добрый день, КОНТ! Предлагаю вашему вниманию очередную подборку новостей.

Первый приказ, который ежегодно подписывает генеральный директор «КАМАЗа», – о совершенствовании деятельности компании в предстоящем году, или, как его ещё принято называть, приказ по качеству. Он утверждает цели в области охраны труда, промышленной безопасности, экологии, качества и бережливого производства. Прокомментировать приказ № 1 корреспондент «ВК» попросила начальника отдела разработки и совершенствования системы качества Инну Рябцун.

– Инна Анатольевна, как правило, цели на предстоящий период устанавливаются относительно фактически достигнутых значений в предыдущем периоде. С какими результатами мы подошли к 2021 году?

– В рамках реализации программы «Качество-2020» и целевых программ за 11 месяцев достигнуты определённые результаты относительно уровня 2019 года. Количество рекламационных дефектов на 100 автомобилей по результатам трёх месяцев эксплуатации снизилось на 20,4% (цель была 10%). Средний уровень удовлетворённости потребителей работой дилерского центра в момент приобретения автомобиля вырос на 10,8%, работой сервисных центров – на 2,3%, а в части улучшения качества производства автомобилей коэффициент дефектности (АРА) снизился на 13,1%, уровень потерь от брака – на 19,2%.

– Какие цели намечены на предстоящий производственный год?

– Основные цели решено оставить на уровне 2020 года. Появились две новые задачи, связанные с массовым выпуском автомобилей поколения К5. Первая – снижение количества дефектов на автомобиль К5 по результатам финальной инспекции на 50%, тем самым увеличивается конкурентоспособность выпускаемых автомобилей и удовлетворённость потребителя новым продуктом. Вторая – сокращение срока рассмотрения проблем по дефектам в эксплуатации на 15%, так улучшается клиентоориентированность сервиса.

– В приказе также прописано, что завершилась реализация стратегии в области качества на период 2017–2020 годов. Какие задачи были решены и готов ли дальнейший план до 2025 года?

– Мы усилили центральную службу качества, в том числе за счёт создания департамента технического контроля, куда перевели службы технического контроля на заводах. Проделана немалая работа по переходу к оценке качества с точки зрения конечного клиента на различных этапах – продаже, эксплуатации, обслуживания. Установлена системная обратная связь с нашими дилерами, сервисными центрами, заводами спецтехники. Внутри компании провели мотивационные тренинги для тысячи с лишним линейных руководителей по программе «3 НЕ», разработали систему подготовки корпоративных тренеров для последующего каскадного обучения рабочих. Начаты работы по цифровизации: например, внедрён «Монитор руководителя» с возможностью мониторинга показателей процессов СМК, пилотный проект по SPC с учётом использования «умных» средств измерения и ПО Q-DAS, открыт инвестиционный проект «Внедрение единой информационной системы по управлению качеством».

Что касается стратегии по качеству до 2025 года, проект подготовлен и будет вынесен на рассмотрение Правления ПАО «КАМАЗ».

140 тысяч рублей ежегодно позволит экономить реализация кайдзен-предложения ведущего инженера-технолога отдела нормирования технологий департамента моделирования технологий ТЦ Ирины Гладких.

При подведении итогов конкурса «Лидер ПСК» в блоке развития за третий квартал конкурсная комиссия отдала наибольшее количество голосов в разделе «С» за улучшение под названием «Снижение затрат по втулке сателлита». Экономия станет возможной всего лишь за счёт уменьшения величины зажима.

Как рассказала Ирина Геннадьевна, в департаменте моделирования технологий по нормированию цветного металла активно внедряются инструменты технологического анализа в цифровых системах. И то, что вчера казалось фантастикой, сегодня уже реальное предложение.

Если ранее норма расхода металла для изготовления детали определялась по справочникам с использованием математических формул, то сейчас благодаря системе NX можно получить цифровой макет изделия и технологической подготовки производства. Наибольший эффект от использования инструментария NX проявляется, прежде всего, при его комплексном применении для сквозного проектирования изделий.

– Я провела анализ геометрии втулки сателлита в системе NX. Полученные цифровые данные показали возможность использования минимальной величины зажима прутка в цанге оборудования – 100 мм. Тогда появилась идея пересмотреть для механообработки технологический припуск на зажим прутка и применить минимальную величину. Это позволило увеличить выход количества заготовок из трёхметрового прутка и повысить коэффициент использования материала.

Предложенная Ириной Гладких гипотеза была рассмотрена и одобрена технологами АвЗ. По результатам предложения потребность планирования бронзового прутка 30-й марки БрАЖ9-4 в КИС SAP снизилась на 2%, а годовой эффект от реализации насчитывает порядка 140 тысяч рублей.

1 февраля, ПАО «КАМАЗ» с рабочим визитом посетили представители АО «Лаборатория Касперского» во главе с генеральным директором компании Евгением Касперским.

В составе делегации – управляющий директор АО «Лаборатория Касперского» в России, странах СНГ и Балтии Михаил Прибочий, глава направления перспективных технологий Андрей Духвалов, региональный представитель по ПФО Ренат Шафиков. Гостей сопровождали заместитель генерального директора «КАМАЗа» – директор по развитию Ирек Гумеров, заместитель генерального директора «КАМАЗа» – финансовый директор Андрей Максимов и другие топ-менеджеры компании.

Основная цель визита – обсуждение перспектив дальнейшего взаимодействия ПАО «КАМАЗ» и АО «Лаборатория Касперского». Переговоры состоялись в здании генеральной дирекции «КАМАЗа». В частности, речь шла о сотрудничестве в области защиты критической информационной инфраструктуры и организации работы на удалённых рабочих местах с учетом киберугроз. Также в центре внимания были вопросы обеспечения безопасности автомобилей К5 и будущих беспилотных автомобилей, защита системы сбора и хранения данных. Как пояснили специалисты, для автомобилей КАМАЗ поколения К5 вопрос киберугроз становится важным, особого внимания требует перспективный автомобиль в исполнении High-tech, на котором будут реализованы системы ADAS.

В рамках визита члены делегации побывали в Научно-техническом центре, где ознакомились с автомобилями поколения К5 – магистральным тягачом КАМАЗ-54901 и самосвалом КАМАЗ-6595. Также представителям международной компании, занимающейся разработкой решений для обеспечения IT-безопасности, продемонстрировали электробус КАМАЗ-6282, беспилотный автобус «ШАТЛ» и электромобиль «КАМА-1». Глава «Лаборатории Касперского» лично протестировал электромобиль и высоко оценил российскую новинку, разработанную камазовскими инженерами совместно с Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого (СПбПУ).

Кроме того, делегация посетила НП «КАМАЗ-Автоспорт», место базирования спортивной команды «КАМАЗ-мастер». Гости ознакомились с производством спортивных грузовиков и посетили музей команды «КАМАЗ-мастер». 

«Я. Прокатился. На. Нём! Ещё много чего планируется "допилить", но уже сейчас машина оставляет приятное ощущение: красиво, эргономично, ТИХО! », - написал в своем «Инстаграме» Касперский после поездки на электромобиле. 

Посмотреть публикацию в Instagram Публикация от Eugene Kaspersky ⚕ (@e_kaspersky) 

Посмотреть эту публикацию в Instagram Публикация от Eugene Kaspersky ⚕ (@e_kaspersky)

На заводе запасных частей и компонентов «КАМАЗа» завершается монтаж второй линии по производству респираторов KN95.

Новая автоматическая линия по производству защитных масок KN95 стала уже второй, приобретённой компанией. Поставщик оборудования – китайская компания Sinoped International (Liaoning) Co., Ltd.

Первая линия (габариты – 8600*2200*1500 мм) была установлена на территории энергоремонтного цеха завода запасных частей и компонентов (ЗЗЧиК) в середине мая. Вторая линия установлена в том же помещении площадью в 80 кв.м. Кроме того, для упаковки респираторов есть отдельная комната, площадью 20 кв.м.

На первой линии, запущенной в эксплуатацию в июле прошлого года, специалистам удалось достичь производительности в 15 тыс.шт./сутки (250 тыс.шт./месяц). Руководством компании была поставлена задача выйти на объём производства в 450-500 тыс. шт./месяц. Поэтому было принято решение о закупке второй автоматической линии по изготовлению респираторов KN95.

Сегодня завершаются по пуско-наладочные работы на второй линии. Её габариты – 9710*1600*1900 мм. Специалисты уже вышли на производительность, указанную в паспорте изделия, – 35 масок в минуту.

«Сегодня на первой линии трудится 20 человек, в их числе – мастера, операторы, наладчики, упаковщики. Работа организована в две смены. С февраля должна быть обеспечена круглосуточная работа обеих линий», – рассказал главный энергетик ЗЗЧиК Радик Хазиев.

Респиратор KN95, выпускаемый на «КАМАЗе» представляет собой четырёхслойную маску. Для двух внутренних слоёв используется фильтрующая ткань мельтблаун. Крайние слои изготовлены из гипоаллергенного материала спанбонд, который является достаточно мягким, приятным для кожи. Респираторы имеют степень защиты FFP3, т.е. их можно применять в красной зоне. Они способны защитить от 99% вредоносных частиц.

По словам Радика Хазиева, основными потребителями масок стали медучреждения города и республики. «С запуском второй линии мы сможем обеспечить респираторами KN95 всех работников «КАМАЗа», включая дочерние организации», - отметил Хазиев.

Источники: 1, 2, 3, 4