Добрый день, КОНТ!
На заводе двигателей вводят в промышленную эксплуатацию три новых автопоезда, которые позволят снизить логистические потери на транспортировку комплектующих для сборочных конвейеров.
Автопоезд представляет собой погрузчик-тягач с тележкой. На каждой тележке грузоподъёмностью в 1600 кг размещены две платформы для установки на них двух контейнеров биг-боксов. При необходимости на маршрут может выехать автопоезд с четырьмя тележками. Трехколёсные электрические тягачи фирмы Clark имеют грузоподъемность 7000 кг, масса самой техники 1050 кг, скорость движения с грузом 7 км/ч. Сейчас электротягачи проходят техосмотр, после которого их введут в эксплуатацию с обязательной установкой на них государственных номеров.
Автопоезд будет осуществлять доставку комплектующих. Конвейер даёт заявку на комплектующие логистам. На складах заявка собирается, комплектующие грузятся в тягач, который идёт затем по своему маршруту. На конвейере он разгружается и едет обратно на склад. В среднем за рабочий день выполняется 11 подобных заявок на поставку комплектующих.
«Новые тележки приобретены для уменьшения количества рейсов, совершаемых погрузчиком. Если электропогрузчик берёт один биг-бокс и едет по своему маршруту, то автопоезд повезёт одновременно восемь биг-боксов», – рассказал начальник цеха напольного транспорта Радик Мавлиев.
Сегодня автопарк завода двигателей насчитывает 63 единицы напольного транспорта. Последнее его обновление было в 2017 году, когда были приобретены 20 новых электропогрузчиков с литиево-ионными батареями. Закупленные автопоезда станут дополнительным подспорьем в вопросе снижения логистических потерь.
Ученые МЧС России планируют создать аэромобильный комплекс быстрого развертывания для жизнеобеспечения спасателей и населения в зонах ЧС с разрушенной инфраструктурой, в том числе в условиях низких температур Арктики. Этот полевой лагерь получил условное название «Аэролагерь-Арктика». Об этом сообщает ТАСС.
«Новизна разработки заключается в том, что впервые будет создан комплекс - полевой лагерь, обеспечивающий полную автономность и жизнедеятельность спасателей и населения в неблагоприятных, суровых климатических условиях при температуре от минус 50 до плюс 50 градусов, при высоких скоростях ветра - до 25 м/с, - сказали в институте. - Аналогичные разработки имеются в воинских подразделениях стран НАТО, но они обеспечивают работоспособность при температуре не ниже минус 30 градусов и скорости ветра до 15 м/с», - говорится в сообщении.
По мнению ученых, такая разработка нужна по причине того, что сегодня комплексы жизнеобеспечения и полевые лагерях находятся в местах хранения в разобранном виде.
«Это требует их длительной погрузки-разгрузки при доставке в места ЧС. При этом наряду с трудоемкостью и длительностью доставки происходят различные поломки и выходы из строя оборудования и систем», - рассказывают специалисты.
Так, комплекс «Аэролагерь-Арктика» поступит в подразделения ведомства, в том числе в арктические спасательные центры. Отмечается, что полевой лагерь Полевой лагерь можно будет полностью разместить на двух КАМАЗах и в двух прицепах-фургонах. Аэромобильный лагерь будет рассчитан на 60 человек. Время его выхода к месту погрузки на авиа- и железнодорожном транспорте займет не более 30 минут, а время развертывания в местах размещения - не более 6-8 часов. Комплекс будет состоять из 10 модулей: жилого штаба и психологической разгрузки, медицинского, приготовления и приема пищи, хранения продуктов, воды и энергообеспечения, санитарно-гигиенического, коммунально-бытового и энергообеспечения, транспортно-технологического, материально-технического обеспечения и складского назначения, умывальника, соединительных и переходных защитных конструкций, а также содержать осветительную световую башню и временное ограждение.
Минувший, 2020 год стал для «КАМАЗа» и сложным, и успешным одновременно. Заложена основа для дальнейшего развития. События года займут своё место в истории компании.
Начало года было ознаменовано триумфом команды «КАМАЗ-мастер» в международном ралли «Дакар». В феврале в связи с распространением коронавируса и его влиянием на мировую экономику, генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин принял решение организовать штаб по противодействию пандемии. «КАМАЗ» стал одним из первых предприятий, где своевременно были приняты меры по противодействию распространению опасной инфекции. В течение года шла масштабная работа, топ-менеджерами компании принимались своевременные шаги по противоэпидемической защите коллектива и предотвращению рисков срыва поставок комплектующих, которые позволили «КАМАЗу» стабильно работать и достичь значимых производственных и финансовых показателей.
В 2020 году «КАМАЗ» заключил контракт на поставку 200 электробусов в адрес ГУП «Мосгортранс» – он стал уже третьим по счёту в рамках сотрудничества с мегаполисом и самым крупным в истории компании. К концу года автопроизводитель успешно завершил выполнение обязательств. В рамках очередного договора передано 200 электробусов КАМАЗ, при этом компания будет отвечать за полную функциональность подвижного состава в течение 15 лет с момента поставки. Сегодня на 40 маршрутах в различных районах Москвы курсирует уже более 400 электробусов КАМАЗ.
Освоено производство автомобилей КАМАЗ-5490 NEO на СПГ с двумя криобаками, и эти автомобили уже пользуются большим спросом. Заключён крупный контракт на поставку 300 единиц этой продукции в адрес российской транспортной компании, которая является корпоративным клиентом и крупным эксплуатантом автотехники ведущего российского производителя. «КАМАЗ» стал первым в России, кто производит автомобили на сжиженном природном газе в таком объёме.
Весной 2020 года стартовали продажи магистрального тягача КАМАЗ-54901 – флагмана линейки автомобилей поколения К5. Создан премиум-автомобиль, который имеет одни из лучших показателей по топливной экономичности среди конкурентов «Большой семёрки». Удалось достичь оптимального соотношения цены и свойств нового грузовика, что в совокупности с условиями продаж и обеспечением сервисом позволяет рассчитывать на рыночный успех.
Компания получила патент на электрический беспилотный грузовой автомобиль без кабины для водителя – «Челнок». На «КАМАЗе» был разработан мобильный накрышный модуль автономного управления автомобилем. Проект получил название «Аватар».
Специалисты Научно-технического центра ПАО «КАМАЗ» работали над созданием электрических грузовых автомобилей, первым из которых стал электрический мусоровоз с индексом 53198 – КАМАЗ-Чистогор. В НТЦ «КАМАЗа» разработали и изготовили первый автомобиль в новой линейке карьерных самосвалов – КАМАЗ-65805, предназначенный для эксплуатации в средних и малых карьерах.
В конце года, в Москве, в рамках VII ежегодной национальной выставки «ВУЗПРОМЭКСПО-2020» состоялась презентация электромобиля, разработанного ПАО «КАМАЗ» совместно с Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого (СПбПУ).
Компания продолжает последовательно реализовывать запланированную программу модернизации – выводит новые продукты, запускает производства и модернизирует мощности. За время пандемии выведен на рынок современный тягач поколения К5 и сохранён темп работ по всем остальным направлениям развития.
Следующий шаг в развитии – тягач 54907, с новым уровнем оснащённости системами помощи водителю, с системами энергосбережения, позволяющими выйти на новый уровень по расходу топлива. В тех же габаритах кабины сформировано жизненное пространство для наиболее комфортной эксплуатации и жизнеобеспечения водителя.
«Несмотря на сложную ситуацию, вызванную пандемией коронавируса, «КАМАЗ» в течение этого непростого периода работал с опережением показателей бизнес-плана, – отметил генеральный директор компании Сергей Когогин, комментируя результаты деятельности в 2020 году и планы на будущее. – Уверен, этот позитивный настрой, набранный темп работы мы перенесём и на 2021 год. Потребители ждут нашу продукцию, заказы есть, и мы приложим максимум усилий, чтобы выполнить показатели, намеченные в бизнес-плане».
В соответствии с бизнес-планом в 2021 году компания намерена произвести и реализовать 37 тыс. автомобилей. Из них на российский рынок поступит 32 тыс. автомобилей, остальные – на экспорт. Планируется, что объём инвестиций в 2021 году составит более 16,7 млрд руб. Из них на развитие модельного ряда будет направлено 13 млрд руб., более 1 млрд – на НИОКР.
В 2021 году компания планирует увеличить долю на рынке до 51% за счёт роста продаж нового модельного ряда, укрепить позиции в сегментах седельных тягачей и спецтехники. Кроме того, в числе основных целей в направлении развития продаж автомобилей КАМАЗ в 2021 году – вывод на рынок новых моделей поколения К5 (седельный тягач 6х2, самосвалы 6х4, 6х6 и 8х4) и развитие модельного ряда газомоторной техники.
«Кольцо» конвейера по сборке новых моторов Р6 станет шире: с нынешних 64 метров ленту продлят до 90. В настоящее время на заводе двигателей ведутся подготовительные работы.
Необходимость продлить линию заложена во вторую фазу проекта «Тибет»: к 2022 году производство двигателей Р6 должно выйти на показатель 30 тыс. в год. Для сравнения, в текущем году будет выпущено порядка 500 шестицилиндровых рядных силовых агрегатов. Сейчас мощность конвейера ограничена его протяжённостью: одновременно на нём возможно собирать только 30 моторов. С увеличением протяжённости понадобятся дополнительные рабочие руки и оборудование.
Для обновлённого конвейера закупят «умный» инструмент – электронные гайковёрты. При этом ряд операций, которые сейчас выполняются вручную, будет автоматизирован. Это позволит уйти не только от монотонного труда, но и исключить человеческий фактор – дефекты исполнительского характера. «Часть операций передадут роботам: например, по нанесению герметика, что сейчас выполняется вручную. Будут закуплены станции полуавтоматической регулировки клапанов (пока это также ручная работа), смонтируют датчики, позволяющие при запрессовке гильз в блок определить выступание гильзы – для соответствия требованиям по качеству. Появится и оборудование по автоматической установке поршней», – обрисовал будущее линии и.о. начальника цеха 417 Руслан Кустовский.
Что касается персонала, то, в первую очередь, потребуется больше слесарей механосборочных работ. Также планируется привлечь наладчиков и распределителя работ. Всего же количество сотрудников на линии Р6 увеличится с семи до 22-х, а с выходом на проектную мощность – до 45 человек.Перед продлением линии будет проведена серьёзная подготовительная работа. «Под конвейер требуется абсолютно ровный пол. Кроме того, необходимое условие для современного сборочного производства – монолитный фундамент. Пока же здесь тонкостенный толщиной всего 50 см, да и лежит он прямо на земле. Так что понадобится демонтировать старые плиты, снять грунт до нужной глубины, залить фундамент и выполнить бетонное покрытие. Работы пройдут на площади порядка 150 кв. метров», – пояснил замруководителя.Предварительно эту площадь освободят от расположенного на ней участка шатунно-поршневой группы. В конце декабря его планируется переместить на 36 метров: «Вся линия ШПГ будет перенесена целиком за один день подвесными кранами. Затем в январе в течение недели планируется произвести настройку станка и запустить пробную подсборку. Таким образом, по выходу из отпуска конвейер не станет простаивать, сразу закипит работа», – добавил Руслан Кустовский.
Подготовительные работы займут около года: помимо замены полов, это закупка и установка нового оборудования. И только потом начнётся преобразование самой ленты – она будет разомкнута и продлена. Напомним, что конвейер Р6, в отличие от прямой линии по сборке V8, имеет кольцеобразную форму. Выход на проектную мощность ожидается к 2022 году.
Оценили 23 человека
51 кармы