Филиал компании «Сухой» – Комсомольский-на-Амуре авиационный завод (КнААЗ) им. Ю. А. Гагарина готов обеспечить серийные поставки заказчику истребителей Су-57 – перспективного авиационного комплекса фронтовой авиации. Для выполнения этого поставочного контракта в рамках программы развития производственной системы «Сухой» началась реализация проекта выстраивания поточной линии серийного производства Су-57. Ввод ее в действие позволит существенно сократить время на многие технологические операции.
Мы уже рассказывали о совместном проекте заводов в Комсомольске-на-Амуре и Новосибирске по оптимизации работ цехов окончательной сборки. Благодаря проекту «Организация поточного производства в цехах окончательной сборки» на этих двух серийных заводах компании «Сухой» цикл сборки изделий сократился примерно на 30 %. Тогда речь шла в основном о работе цехов окончательной сборки. Однако тот же подход оказался востребованным и в агрегатно-сборочном цехе.
Опыт – сын ошибок трудных
Надо заметить, что у специалистов агрегатно-сборочного цеха КнААЗ им. Ю. А. Гагарина уже есть успешный опыт создания поточной линии производства боевых машин. Первый подобный проект по повышению эффективности работы, основной целью которого было выравнивание такта сборки изделия Су-35С под потребителя, был реализован несколько лет назад.
На начальном этапе были выявлены «узкие» места. Ими оказались участки сборки носового и подкабинного отсеков, сборка фюзеляжа, юстировка и сдача изделия. Цикл сборки на этих участках превышал планируемые для потребителя 10 дней.
Для решения проблемы пришлось модернизировать эстакады стыковки, изменить конструкцию булей, ввести дополнительную оснастку под воздухозаборники и мотогондолы. Другим важным нововведением стал перенос участка юстировки и сдачи из цеха окончательной сборки в агрегатно-сборочный цех.
«До этого были колоссальные потери времени, – вспоминает начальник агрегатно-сборочного цеха Артем Ощепков. – Чтобы перекатить фюзеляж в цех окончательной сборки, тратили два часа. Сейчас у нас перестановка со стенда стыковки на сдачу занимает в четыре раза меньше времени».
Тогда удалось синхронизировать такт выпуска продукции – полностью состыкованного фюзеляжа – с цехом окончательной сборки. В тот момент, когда изделие в цехе окончательной сборки переходит с крайнего рабочего места дальше по поточной линии, из агрегатно-сборочного цеха заходит на первую платформу следующее изделие.
Главное – системный подход
1 из 2
Сегодня перед цехом стоит задача, используя полученный опыт, создать поточную линию для серийного выпуска самолета 5-го поколения Су-57. Чтобы качественно и в срок выполнять производственные задания, объем которых возрастает с разворачиванием серийного выпуска Су-57, необходимо увеличить пропускную способность цеха. При этом такт выпуска изделия должен быть четко синхронизирован с цехом-потребителем.
«Новый самолет – сложный, – констатирует заместитель начальника цеха по подготовке производства Виктор Пассар, – технологии новейшие, требования к качеству высочайшие. Но и у нас в цехе персонал высококвалифицированный, почти все – с 5-м разрядом, сильная команда мастеров в самом энергичном возрасте. Цех небольшой – все на виду, плохо работать не получится».
При составлении программы подготовки поточной линии были выбраны несколько направлений. Первое – организация оптимальной модели движения изделия по цеху. Второе – устранение, а при невозможности это сделать – сокращение потерь на непроизводственные перемещения, подбор, доставку и хранение нормалей, комплектование сменных заданий на рабочие места. При этом количество деталей и сборочных единиц к поточной линии должно точно соответствовать степени готовности конкретной машины.
«Самые главные задачи в нашей поточной линии, – объясняет специалист цеха по производственной системе “Сухой” Ирина Новаковская, – это обеспечение технологичной последовательности выполнения операций; эффективное использование производственного оснащения, рабочих мест и площадей; обеспечение безопасности».
Монтажом новых стапелей занимаются слесари-инструментальщики цеха подготовки производства братья Назаренко – Дмитрий и Олег. Оба из династии авиастроителей, имеют 5-й разряд, на заводе почти 20 лет. Работа у них спорится. «Стапель занимает немного места, – говорит Дмитрий Назаренко, – но при большом потоке строящихся машин будет очень необходим».
Учитывая особенности конструкции планера Су-57, специалисты отдела главного технолога предложили сборку головной части фюзеляжа разбить на два этапа: 9-й шпангоут и подкабинный отсек собирать отдельно. Подсборки будут подаваться в стапель головной части фюзеляжа (ГЧФ), что позволит сократить цикл сборки.
«Вся работа ведется без остановок в производстве, – говорит сборщик-клепальщик цеха Андрей Гаврилов, который трудится на сборке ГЧФ. – Мы обеспечены работой, нагрузка равномерно распределена между операциями. Поточная линия – это не только “железо”, но в первую очередь – люди, каждый из которых чувствует ответственность за свою работу. Мы собираем самолет пятого поколения, и этим все сказано».
Также уже введен дополнительный этап сборки воздухозаборника. На этом участке трудится один из лучших сборщиков-клепальщиков летательных аппаратов России, победитель и призер конкурсов профессионального мастерства по стандартам WorldSkills Александр Шурхаленко. Он представитель династии авиастроителей уже в третьем поколении. «Работы сейчас много, завод развивается, изделия постоянно модернизируются, – объясняет Александр. – По части сборки мы должны уметь все: клепать, сверлить, пилить, подгонять и так далее. Деталь должна встать ровно и красиво, как на картинке. Чтобы это устроило и заказчика, и к нам не было вопросов».
Отдельно изготовлен стапель сборки его средней части, что также сэкономит время. Еще один комплект стапелей воздухозаборника цех получит в 2021 году.
Есть проблемы – есть и решения
Главная проблема, с которой в агрегатно-сборочном цехе столкнулись при реализации проекта, – недостаток свободного места. Цех расположен между территориями двух соседних цехов, поэтому существует дефицит производственных площадей для выстраивания поточной линии.
Непросто оказалось разместить дополнительные два стапеля сборки воздухозаборников. Относительно небольшие размеры производственных площадей в их нынешнем виде не позволяют выстроить поточную линию в ее классическом варианте. Тем не менее руководство цеха настроено оптимистично. «На Су-35 было гораздо сложнее, – говорит Виктор Пассар. – Мы меняли место расположения участков, пробовали разные варианты. Теперь, имея опыт, мы видим, как нужно делать, учитываем те нюансы, о которых раньше не знали».
По линии развития производственной системы «Сухой» для решения вопроса нехватки места запущен проект по увеличению площади промзоны в середине цеха. Для этого предстоит провести некоторую перепланировку в административно-бытовых помещениях, чтобы разместить там сотрудников, которые сейчас работают в промзоне. Это освободит порядка 60 м2.
Уже демонтирован и перенесен в другое место пресс. «Места не хватало изначально, – объясняет Ирина Новаковская, – объем загрузки был неравномерный, и перед началом работ на агрегате приходилось производить расстановку оснастки, что отнимало время у работников группы механика. За время работы по проекту проведен анализ загрузки стапельной оснастки и выявлено оборудование, неиспользуемое в текущей работе. Его демонтаж освободит дополнительные квадратные метры. Эта работа уже ведется».
Освободившиеся квадратные метры будут отданы под стапельную оснастку Су-57. Сейчас идет согласование разработанного технического задания. «В цехе ведутся постоянные работы, заметны улучшения не только на производстве, – отмечает старший производственный мастер цеха Андрей Шаметько. – Чувствуется, что руководство думает не только о выполнении плана, но и о своих работниках. Ведется замена осветительных приборов, идет оснащение дополнительными стремянками для выполнения работ в безопасных условиях. Мы всегда стремились на совесть выполнять свою работу, но в комфортных условиях это делать проще. Это мотивирует».
Создание поточной линии для выполнения государственного заказа по серийному производству самолетов пятого поколения сегодня является важнейшей задачей для работников агрегатно-сборочного цеха. После завершения монтажа второго комплекта стапельной оснастки и отладки процесса линия заработает на полную мощность. «Наши работники очень хорошо восприняли проект. Каждый из объемов, собираемых у нас, является звеном единой цепи, второстепенных участков нет. Все делается в первую очередь для людей, чтобы им было удобнее работать», – говорит начальник цеха Артем Ощепков.
Текст: Евгений Какаров
Оценили 34 человека
41 кармы