Люди КАМАЗа: специалисты РИЗа

Добрый день, КОНТ! Предлагаю вашему вниманию очередную статью о специалистах работающих на КАМАЗе. Сегодня предлагаю посмотреть на работу специалистов с ремонтно-инструментального завода. 

Для достижения поставленных целей не всегда достаточно стараний одного человека, тут важна слаженная работа всего коллектива, от инженера, наладчика и до простого слесаря-инструментальщика. 

Освоение выпуска новых деталей начинается с подбора инструмента: он, как и конечный продукт – автомобиль КАМАЗ, должен быть эффективным. На РИЗе применяют ещё и понятие «прогрессивный», то есть обладающий высокой производительностью, улучшающий качество обработки, уменьшающий долю ручного труда.

В этом году на РИЗе планируется внедрить не менее 50 позиций прогрессивного инструмента с экономическим эффектом 7,7 млн рублей. Львиная доля работы приходится на коллектив отдела анализа инструмента.

Не сбиться с пути

При изготовлении новой детали под названием «водило в сборе с шестернёй дифференциала» для двигателя Р6 возникла проблема. Проведение операции сверления двух параллельно расположенных отверстий не всегда было успешным – размер второго не соответствовал требованиям документации, уровень чистоты обработки был нестабильным. После испытаний инструмента, имеющегося в обороте РИЗа, специалисты заказывали его на фирмах Sandvik, Walter, Iscar. Но к нужному результату приблизиться не удалось.

Тогда инженер-технолог отдела анализа инструмента РИЗа Мурад Галимов предложил изменить технологию обработки: после сверления применить для получистовой обработки зенкер, а для окончательной – развёртку. Оба инструмента имеют специальную геометрию режущей части с направляющими ленточками на диаметре. Для их изготовления был применён метод кольцевой заточки. И зенкер, и развёртка были изготовлены на РИЗе высококвалифицированным наладчиком Ильдаром Гариевым на обрабатывающем центре «Деккель».

Инструмент соответствовал всем требованиям. Следующий этап – подбор режимов резания, от него во многом зависит частота обработки и стойкость инструмента. Испытания и замеры показали – ризовцы добились нужного результата, размеры отверстий в поле допуска, уровень шероховатости стабилизировался. При этом стоимость нашего инструмента в два раза ниже импортного.

Повышаем скорость

При подборе инструмента для выпуска детали «корпус водяных каналов» инженерам-технологам РИЗа удалось не только добиться решения технических проблем, но и существенно сэкономить средства.

В цехе новых деталей её выпускают не один год (КВК используется на всех классах двигателей, вплоть до «Евро-5»), но не всегда удаётся добиться стабильности размеров и чистоты обработки некоторых поверхностей.

Обтачивали эту деталь с помощью четырёх разных инструментов. Технологи РИЗа, приглядевшись к процессу, предложили применить борштангу – монолитный комбинированный инструмент с механическим креплением пластин, который бы одновременно обеспечивал черновую и чистовую обработку за один проход.

Техническое задание на изготовление борштанги получили сразу несколько производителей. В осуществимость этой идеи поверили не все. Лишь одна фирма после длительного согласования чертежей изготовила инструмент для испытания. Результаты поразили скептиков – качество обработки улучшилось, при этом время операции сократилось более чем в три раза. Увеличилась и стойкость инструмента.

Сейчас заказана опытно-промышленная партия. Если результаты работы подтвердятся, инструмент будет рекомендован к применению на производстве. Годовая экономия от внедрения борштанги только на этой позиции составит более полутора миллионов рублей.

Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН.

 Источник