Новости КАМАЗа

Добрый день, КОНТ!

Почти 26% – такой средний показатель по внутреннему дефекту «вздутие» встречался в производстве точного стального литья. А причина крылась в чуть более теплой, чем по техпроцессу, воде… Справиться с проблемой помогла цифровизация.

«МЫ ВИДИМ, ЧТО ОТ ДЕФЕКТА «ВЗДУТИЕ» ПРАКТИЧЕСКИ УДАЛОСЬ УЙТИ»

Метрологическая служба литейного завода реализует проект «Цифровизация процесса изготовления выплавляемых моделей». Девять модельных агрегатов на двух участках оснащены цифровыми регистраторами, управляющими электромагнитными клапанами для автоматического поддержания заданной температуры в водяных ваннах. Чуть температура в резервуарах, куда попадают только что сформированные восковые модели, поднимается выше положенных 14 °C – автоматика включает подачу холодной воды. Излишки сливаются до тех пор, пока общая температура не придет в норму. До прихода «цифры» об охлаждении ванны должны были заботиться сами модельщицы, но срабатывал так называемый человеческий фактор: работницы могли об этом просто забыть. Выход же за рамки технологического процесса оборачивался высоким процентом внутреннего брака.

«Прошлым летом, когда стояла жара, мы столкнулись с проблемой быстрого прогрева воды в резервуарах, – рассказал мастер модельного участка Амир Ягудин, – Модельщицы тратили много времени, чтобы постоянно замерять температуру, доливать холодную воду. Между тем в производстве цветного литья ранее внедрили цифровизацию (раздаточные печи кокильного участка были оснащены цифровыми регистраторами температуры – прим. ред). Мы обратились к метрологам с просьбой автоматизировать контроль температуры и у нас. Они подготовили проект, защитили его, затем к нам на участки завезли оборудование, и вот уже две недели оно исправно работает. О том, как это отразилось на показателе внутреннего брака, говорить пока рано. Но мы видим, что от дефекта «вздутие» практически удалось уйти».

«Любой материал при нагревании расширяется, а охлаждение идет снаружи внутрь. Если восковую модель быстро не охладить до сердцевины, образуется избыточное внутреннее давление, которое и приводит к вздутию. Такая модель подлежит переплавке, а это затраты времени и электроэнергии», – пояснил Ягудин. На участке производятся модели для колеса турбины – одной из самых высокоточных отливок, которые поступают на заводы-потребители в виде не заготовок, а готовых деталей. Они практически не подвергаются дальнейшей обработке, отсюда и жесткие требования к геометрии на начальном этапе. 

 ОБОРУДОВАНИЕ БЫЛО ЗАКУПЛЕНО НА СРЕДСТВА ЦЕНТРА ЦИФРОВОВОЙ ТРАНСФОРМАЦИИ 

Всего в ТСЛ работает 14 модельных агрегатов, на которых производится порядка 300 наименований парафиновых моделей. Оборудовать цифровыми датчиками планируется и оставшиеся пять единиц. Это случится, когда подтвердятся эффективность проекта (в виде снижения доли внутреннего брака) и экономический эффект, предварительно оцененный в 2 млн рублей.

Проект по цифровизации процесса изготовления выплавляемых моделей получил финансирование в рамках корпоративного акселератора: «Мы защитили проект, эксперты его единогласно одобрили и приняли к финансированию. Необходимое оборудование было закуплено на средства Центра цифровой трансформации», – сообщил инженер центральной лаборатории метрологии ЛЗ Александр Кузнецов.

Цифровой регистратор отслеживает температуру в резервуаре и при превышении нормы подает сигнал на электромагнитный клапан, включающий подачу холодной воды. Как видно на табло, на тот момент работали два из пяти агрегатов участка, на каждом – температура ниже заданной планки в 14 °C.

 

Парафиновые модели, изготавливаемые на модельных агрегатах, используются для создания керамических форм. Например, на участке колеса турбины на модель вручную наносят 10 слоев огнеупорного покрытия. Далее парафин вытапливается из формы, отсюда и название метода – литье по выплавляемым моделям. Все, что не вытопилось, сгорает – температура в печи обжига и вытопки достигает 1000 °C. Затем в горячую форму заливается металл. Поверхность отливки, полученной таким способом, не нуждается в дальнейшей обработке.

«КАМАЗ» открыл производство электробусов в Москве

В Москве состоялось открытие сборочного производства электробусов КАМАЗ на Сокольническом вагоноремонтно-строительном заводе. В мероприятии приняли участие мэр Москвы Сергей Собянин и генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин.

Открытие сборочного производства электробусов КАМАЗ на Сокольническом вагоноремонтно-строительном заводе – часть большой программы по замене автобусного парка столицы. Прежние транспортные средства в столице заменят на электробусы. Как отметил Сергей Собянин, власти Москвы практически прекратили закупку автобусов на дизельном топливе.

«Такая революционная история, которая значительно улучшает экологию, создает новейшие технологические продукты, будущее для пассажирского транспорта не только в Москве, не только в России, но и в мире. Сегодня электробусный парк Москвы самый большой в Европе. И мы с каждым годом будем наращивать и наращивать объёмы», – сказал Сергей Собянин.

Один из цехов Сокольнического вагоноремонтно-строительного завода модернизировали под сборку до 500 электробусов в год. Сами машины, как и прежде, приезжают в Москву из Нефтекамска на специальных тралах. В Сокольниках их оснащение продолжается. На втором этапе развития производства - до 2023 года, на предприятии на сборку перейдёт ещё один цех, выпуская в год плюс 200 электробусов.

«У Правительства Москвы есть чёткий план по замене дизельных автобусов на экологичный транспорт. На новом производстве происходит 40% от всех операций по сборке. Это высокотехнологичные и самые дорогие операции - от установки дверей и отделки салона до установки «мозга» электробуса - центрального ПО. Это 60% всей стоимости производства электробуса. Большая часть налогов от производства электробусов будет поступать в бюджет Москвы - уже в этом году «КАМАЗ» перечислит городу порядка 60 млн. рублей. Также столичное производство позволило создать 100 высокотехнологичных рабочих мест, до 2023 года их количество увеличится вдвое», - отметил руководитель Департамента транспорта и развития дорожно-транспортной инфраструктуры столицы Максим Ликсутов.

Первые собранные в Москве электробусы выйдут на маршруты уже в мае. Организация производства электробусов в столице сократит сроки поставки, сборки и обслуживания транспорта и позволит сэкономить на логистике.

Электробус КАМАЗ-6282, разработанный по техзаданию «Мосгортранса», – это один из наиболее высокотехнологичных продуктов «КАМАЗа». Запуск в серийное производство принципиально нового вида пассажирского транспорта в 2018 году стал одним из знаковых этапов в развитии компании. Коллективу ПАО «КАМАЗ» удалось за короткий срок наладить производство такого инновационного высокотехнологичного продукта, как электробус КАМАЗ-6282, аналогов которому нет в мире.

Напомним, в мае 2018 года «КАМАЗ» выиграл тендер на производство и поставку 100 электробусов и ультрабыстрых зарядных станций для «Мосгортранса». В январе 2019 года автогигант стал победителем ещё одного тендера и поставил в Москву дополнительно 100 электробусов и 36 ультрабыстрых зарядных станций. В 2020 году «КАМАЗ» заключил контракт на поставку 200 электробусов в адрес ГУП «Мосгортранс» – он стал уже третьим по счёту в рамках сотрудничества с мегаполисом и самым крупным в истории компании. К концу года компания успешно завершила выполнение обязательств. В рамках очередного договора передано 200 электробусов КАМАЗ – реализована самая крупная партия электробусов в России. При этом компания будет отвечать за полную функциональность подвижного состава в течение 15 лет с момента поставки.

В общей сложности, с сентября 2018 года в адрес «Мосгортранса» поставлено 400 электробусов КАМАЗ и 69 зарядных станций.

В начале апреля "КАМАЗ" держал темп производства на уровне 200 автомобилей в сутки – это на 15 машин больше, чем завод выпускал в начале года. О перспективе дальнейшего роста суточного выпуска гендиректор ПАО "КАМАЗ" Сергей Когогин заявил сегодня на пресс-конференции в Москве, посвященной финансовым итогам автогиганта за 2020 год по МСФО.

«В настоящее время мы контрактуем автомобили, которые сможем поставить в сентябре – на ближайшие четыре месяца вся продукция уже продана, - рассказал Когогин. - Поэтому мы взяли на себя задачу увеличить бизнес-план, причем существенно. Год для "КАМАЗа" начинался с темпом производства 185 автомобилей в сутки, затем мы перешли на выпуск 190 единиц. На прошлой неделе мы держали темп 200 автомобилей в сутки. На второе полугодие нашей целью становится объем выпуска 210 машин, но это пока только желаемый параметр. В течение недели нам предстоит оценить возможности как свои, так и поставщиков – после этого будет приниматься решение об увеличении объема производства».

Гендиректор "КАМАЗа" также пояснил, что рынок готов принять и большее количество грузовиков, однако и выпуск 210 автомобилей в сутки означает некоторые производственные сложности – один из конвейеров пришлось бы перевести на трехсменный режим работы. «Я со своим опытом работы в производстве считаю третью смену неэффективной по определению, - отметил спикер, - Для людей это физиологически ненормально, поэтому для компании прирост темпа означает донабор персонала в количестве почти 2 тысяч человек, из которых порядка 500 человек потребовалось бы на конвейер, остальные – на мехобработку. Пока нам удается выпускать 200 автомобилей без изменения численности, за счет повышения производительности труда. Подчеркну, что за апрель мы не отработали ни одной субботы, хотя на мехобработке есть узкие места, которые требуют работы в субботний день».

Источники: 1, 2, 3