Новости КАМАЗа

Добрый день, КОНТ! Предлагаю вашему вниманию очередную подборку новостей с автозавода.

На автомобильном заводе приступили к сборке нового продукта семейства К5. Вслед за магистральным тягачом на дороги страны выйдет самосвал КАМАЗ-6595 – надёжный, удобный, мощный.

Раму – основу будущего большегруза – поставили на специальные стапели, на которых она будет двигаться вдоль главного сборочного конвейера. Угадать в ней очертания стального богатыря могут пока лишь технологи. Они и нарисовали на лонжеронах мелом места установки основных узлов. 

Новый самосвал будет значительно отличаться как от своего предшественника семейства К4 КАМАЗа-6580, так и от «старшего брата» – магистрального тягача 54901. Этот продукт для бизнеса будет гораздо эффективнее с экономической точки зрения – интервалы техобслуживания у него больше, а топливная экономичность выше.

Кабина у КАМАЗа-6595 уже, чем у тягача, спальные места в ней не предусмотрены, в полу каркаса будет туннель для размещения силового агрегата. 

Другая особенность кабины – массивный трёхсекционный передний бампер, изготовленный из штампованных стальных панелей. Радиатор будет защищён стальной сеткой, специальное ограждение предусмотрено и для линзованных фар.

Эта модель КАМАЗа, как и её предшественник 54901, будет укомплектована двигателем Р6. У этого мотора большой интервал межсервисного обслуживания, что, несомненно, порадует персонал транспортных компаний.

Ведущие мосты большегруза рассчитаны на осевую нагрузку до 16 тонн, грузоподъёмность автомобиля – свыше 26 тонн. Особое внимание конструкторы уделили надёжности балансирной подвески. Все её элементы прошли ревизию на прочность и устойчивость к нагрузкам. Часть выхлопных газов будет направлена на подогрев кузова, что избавит от налипания груза.

Технологам ещё предстоит разобраться в новой структуре электроснабжения автомобиля, освоить применение новых видов крепежа.

– Сборка начнётся с установки пневматической системы, кронштейнов топливного бака, балансирной подвески, – поясняет заместитель начальника отдела анализа эффективности сборки автомобилей – начальник бюро подготовки перспективных автомобилей Дмитрий Жиляев. – Важно как можно быстрее получить все необходимые комплектующие. В самосвале 6595 высокая доля оригинальных деталей, они составляют 80% от общего объёма. Сейчас на заводах завершается подготовка к их производству.

На первой пробной сборке, которая будет вестись рабочими цеха сборки автомобилей при участии специалистов, важно ознакомиться с процессами, отладить и подогнать их под такт работы конвейера. Параллельно с изготовлением нового автомобиля будет вестись и обучение. 

Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН, Талгат ГИРФАНОВ.

На «КАМАЗе» ввели в эксплуатацию автоматизированную систему погрузки, транспортировки и разгрузки каркасов кабин К5 с завода-изготовителя на автомобильный завод.

При строительстве нового завода каркасов кабин встал вопрос о необходимости технического решения транспортировки каркасов кабин с одного завода на другой. В рамках проекта «Реинжиниринг» была создана автоматизированная система транспортировки, позволившая перевозить каркасы кабин максимально быстро и бережно, обеспечивая бесперебойную работу производства. 

Транспортная система состоит из трёх частей: конвейера погрузки-разгрузки в корпусе завода каркасов кабин, аналогичного конвейера с двумя линиями на автомобильном заводе, и непосредственно автомобиля, который является таким же конвейером, но подвижным.

«Проект, который нам удалось реализовать совместно со специалистами логистического центра, конструкторами и технологами блока развития, уникальный по своей сути. Для этой транспортной системы специально были спроектированы и изготовлены два уникальные в своём роде спецавтомобиля на базе КАМАЗ-5490, отличающиеся более низким расположением седельно-сцепного устройства. Также для этих машин были приобретены шины, которые не применяются на серийных автомобилях КАМАЗ. Специализированный полуприцеп изготовлен на «НЕФАЗе», дочернем предприятии «КАМАЗа», затем передан для монтажа конвейера нашим партнёрам – фирме «Инжер», – рассказал директор департамента логистики перспективных кабин Логистического центра «КАМАЗа» Рустем Хамидуллин.

За один рейс транспортируется по четыре каркаса кабины либо четыре пустых скида. Водитель подъезжает к воротам, подключается к системе конвейера. Грузовик обменивается с системой необходимой информацией, после чего начинается автоматическая загрузка каркасов кабин в полуприцеп. 

Весь процесс занимает не более 20 минут. После загрузки водитель транспортирует машину на автомобильный завод, где происходит разгрузка аналогичным образом. 

Благодаря синхронизации электроники в прицепе и в корпусе завода, скорость обоих конвейеров одинакова, что также обеспечивает надёжность транспортировки каркасов кабин.

«Разработанная нами система отлично себя зарекомендовала. Она уникальна, но и её можно усовершенствовать. Если такой конвейер поставить на роботизированный бескабинник, это даст дополнительные преимущества. Такой грузовик мог бы по датчикам припарковаться быстрее и точнее, а также вести запуск процессов погрузки-разгрузки без использования дополнительных кабелей. Благодаря этому транспортная система стала бы полностью автоматизированной. Возможно, это идея для следующего проекта», – поделился руководитель проекта, начальник отдела логистических технологий Николай Аверьянов.

Источники: 1, 2